(Quelle: Eaton)
Der Standort Hamburg-Finkenwerder ist der größte des europäischen Flugzeugbauers Airbus in Deutschland. Um die hohe Nachfrage nach der A320-Familie zuverlässig bedienen zu können, läuft die Produktion in den Hamburger Endmontagelinien nahezu rund um die Uhr. Mehr als 20 Maschinen werden am Standort monatlich gefertigt. Dabei erfolgt die Montage an verschiedenen Bauplätzen, die das Flugzeug über einen Zeitraum von mehreren Tagen durchläuft. An den einzelnen Montagestationen werden zum Beispiel die Rumpfsektionen zusammengesetzt, Flügel, Seitenleitwerk, Höhenruder, Trieb- und Fahrwerke an- sowie Sitze eingebaut. In Halle 9, die zur Endmontagelinie gehört, lassen sich einzelne Versorgungsstationen zur Energieversorgung der Bauplätze nach Bedarf versenken bzw. hochfahren, sodass die Flugzeuge frei in der Halle von Bauplatz zu Bauplatz bewegt werden können.
Komplettlösung eröffnet neue Möglichkeiten
Die Niederspannungs-Hauptverteilung der Halle 9 basiert bereits seit vielen Jahren auf der Schaltanlage Modan aus dem Haus Eaton. Im Zuge von Instandhaltungsmaßnahmen entschied sich Airbus, die bestehende Anlage zu modernisieren. Dabei stand das Ziel im Vordergrund, die Verfügbarkeit der Energieversorgung zu optimieren. Aufgabe eines Airbus-Maintenance-&-Energy-Teams war es, technisch höchstmögliche Anlagensicherheit zu gewährleisten, die Möglichkeit einer umfassenden Anlagen- und Komponentenüberwachung mit Anbindung an das Gebäudeleitsystem zu schaffen sowie den Personenschutz zu erhöhen. Ein Austausch der kompletten Anlage kam nicht infrage, da dieser mehrere Wochen in Anspruch genommen und einen Produktionsausfall bedeutet hätte. Deshalb entschied man sich für die Umrüstung der bestehenden Anlage.
Gemeinsam mit Eaton erarbeitete das Airbus-Team eine Komplettlösung, welche die Überwachung der Schaltgeräte technik, eine kontinuierliche Temperaturüberwachung der neuralgischen Punkte in der Anlage sowie ein Störlicht bogenschutzsystem umfasst.